氣流超微粉碎機的物料粉碎是壓縮氣體（空氣或惰性氣體）通過加料噴射器的高速射流所產生的的負壓，使粉體原料吸入粉碎腔，通過與粉碎腔半徑方向成一定角度并分布在同一平面上的噴嘴。
被超高速射流噴入粉碎腔，物料顆粒在粉碎腔內相互激烈的碰撞、摩擦與粉碎腔內壁的碰撞而粉碎，獲得微米級（1-100μm）和亞微米級（100nm-1μm）的超微粉。
高速射流在粉碎腔內形成強烈的旋流，由此產生的強大離心力使粉體粒子沿腔壁高速運動。當粉體粒子被粉碎到分級徑以下時，受向心氣流作用而由中心出口進入捕集系統。
影響粉碎效果的因素主要分為兩類：
1、粉碎腔設計的幾何參數：粉碎腔的直徑、形狀、噴嘴角度和噴嘴數量。
2、操作條件：固體進料速率、喂料量、粉碎壓力、進料壓力和待粉碎的物料。
固體進料速度和氣體體積流量這兩個參數的關系是通過放大生產的摸索得到的相關比例數據。事實上，對于氣流超微粉碎機的粉碎腔的放大，需要考慮三個參數：氣體體積流速V、固體進料速率Q和研磨室的直徑D。
一、噴嘴形狀
噴嘴常見的是突變型，在喉部提供聲速。出口壓力約為初始氣體壓力的50%，氣體膨脹發生在噴嘴喉部之外，從而循環氣體并促進顆粒碰撞。另一種是拉瓦爾形噴嘴。在這種情況下，氣體在擴張部分膨脹，變成亞音速度，增加射流的作用以及循環氣流的速度，進而提高生產能力和粉碎細度。
二、噴嘴數量
噴嘴數量是氣流超微粉碎機設計的一個重要特征。對氣流粉碎機，考察過4個、6個、8個的噴嘴粉碎情況：在保持噴嘴總截面積不變，在粉碎壓力和進料速率保持不變的前提下，噴嘴數量越多，粉碎的效果越好。
三、進料速率
進料速率與粉碎腔內的氣體-固體兩相分布密切相關。當進料速率較低時，顆粒在粉碎腔內處于不飽和狀態，顆粒所獲得的初始動能較大，粉碎后的粒徑偏細。而當進料速度較快時，粉碎腔內的顆粒之間的碰撞概率加大，碰撞的粒度不如顆粒與器壁直接碰撞，粒徑會有上升的趨勢。因此，在穩定生產條件下，進料速度的選擇直接影響粒徑分布的結果。
四、粉碎壓力
粉碎壓力大小是影響噴射氣流速度的重要因素，壓力越大，噴射氣流速度越高。被加速的顆粒在粉碎腔內碰撞速度越高，因此粉碎程度越徹底，產品粒度分布越窄。
更新時間：2022-12-28 
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